水性淬火液热处理工艺控制方法

关于水性淬火液，搅拌是一个十分重要的工艺参数。经过调整搅拌方式不但能够取得不同的淬火烈度。还能够改善淬火硬度的平均性，同时延缓介质的老化。完成搅拌有多种方式如下:

　　(1)最原始的搅拌方式就是淬火时用吊车(行车)上下左右前后晃动，但这种搅拌人为要素太大，没有规律性可言，淬火后产质量量的可控性很差。

　　(2)某些企业经过通入紧缩空气停止搅拌。但是紧缩空气的通入可能会招致工件外表粘附有气泡，同时对工件外表热量的传送产生影响，同时冷却平均性也很难保证。此外，空气的通入还加快了淬火介质的老化。

　　(3)也有局部企业的淬火槽是采用泵搅拌。这种搅拌在淬火区内构成的流态场为层流，介质只作轴向(单向)运动，固然部分的淬火烈度能够到达很高，但是淬火件的各个侧面(正面和背面)的冷却速度差极大。另外，即便扬程再大、流量再大的泵，也很难使整槽内的介质全部运动起来。

　　大型锻件在加热和冷却的过程中，为保证组织转变的平均性，需依据工件的实践外形设计专用的工装和夹具。在保证运用过程中有足够强度的前提下，工装夹具应尽可能轻巧，以利于缩短加热时间，降低能耗及本钱。

　　为了减小淬火应力，防止产生裂纹，能够采用预冷淬火的措施，降低零件各局部的温差，使一些风险易裂部位的淬火应力得到缓解。由于上部奥氏体亚稳区冷却迟缓，则延缓了过冷奥氏体形核过程而使淬硬层增厚，有利于大壁厚零件的消费。预冷时间可依据钢的连续冷却转变曲线并分离消费经历来肯定。为有效减小淬火过程中的热应力，能够采用“水基2空间歇”的冷却方式。工件在空气中冷却时，能够使工件外表温度渐渐上升，消弭局部淬火过程的内应力，某种意义上还可起到自行回火的作用。若冷却的距离时间控制得当还能够有效降低内表面面温差，减小冷却过程的热应力。

　　水性淬火液冷却速度比油快很多，在蒸汽膜阶段、沸腾阶段和对流阶段均有所进步，特别是在沸腾阶段冷速最快，因而可以有效地避开奥氏体向珠光体及贝氏体的转变，最终得到马氏体组织及少量的剩余奥氏体。但是水溶性淬火液的低温冷速比油要快很多，正益处于马氏体转变区，这会增加零件的变形开裂倾向。因而关于淬透性好、尺寸大的锻件，必需严厉控制终冷温度，否则极容易形成淬裂现象的发作。

　　关于夹杂物和气体含量都很少，化学成分平均的较小规格锻件，可直接冷透;关于冶金质量较差、规格较大、外形复杂的锻件，倡议终冷温度可进步至资料Ms点左右，在终冷温度下的坚持时间，应以使锻件心部完成规则的组织转变为准。