淬火液使用中容易出现的问题及解决方法

　　淬火液是由聚醚高分子材料与多种表面活性剂配制而成，由其克服了水冷却速度的问题。油冷却速度慢，淬火效果差，易燃易爆等缺点，在热处理中得到了广泛的应用。

　　下面来看一下淬火液使用中常见的问题和解决方案。

　　1. 淬火液使用较长时间后，表面浓度与初始制备相一致，但零件出现淬火裂纹。

　　原因:杂质与粉尘的混合导致淬火液表观浓度较高，实际浓度降低，实际冷却速度较快。

　　治疗措施:

　　A.定期检测淬火液浓度。

　　B.溶液表观浓度每使用一年应增加1-2%。

　　2. 溶液中泡沫异常导致:

　　A.冷却速度减慢，淬火硬度不均匀或不足。

　　B.增加溶液与空气的接触面积，促进其氧化变质。

　　原因:循环管道泄漏或搅拌太剧烈，无法吸入大量空气。

　　措施:

　　A.消除循环系统漏气，或改进搅拌，避免液体表面空气进入溶液。同时，吸入和回流喷嘴应保持在液面以下300-800mm的深度。

　　B.添加适当的消泡剂。

　　3.溶液变黑发臭

　　原因:溶液停止时间长，或与其他油品、杂质等污染物混合。

　　措施:

　　a、停机期间，应定期向溶液中注入压缩空气，或循环搅拌溶液。

　　加入适当的杀菌剂。

　　4. 如何处理工件淬火开裂?

　　措施:

　　A.增加PAG淬火液浓度/降低盐淬火介质浓度。

　　B.提高淬火液温度。

　　减少循环量和搅拌强度。

　　调整热处理工艺(降低淬火温度或预冷处理)。